Подготовка поверхности

Поверхность бетонной конструкции перед применением состава должна быть прочной, чистой, без пыли, отслоившихся частиц, следов масла, жира и т.п. Когезионная прочность поверхности должна быть не менее 1,5 МПа.Трещины при необходимости расширить и зачеканить с помощью состава ТМ РЕКС.

Подготовка компонентов
Перед применением компоненты должны иметь температуру +20°С.

Приготовление смеси

• Вскрыть ведра с компонентами А и В.
• Вылить компонент В в емкость с компонентом А.
• Остатки компонента В на стенках емкости собрать шпателем и перенести в емкость с компонентом А.
• Перемешать оба компонента в течение 2-3 минут низкооборотистой дрелью с насадкой-венчиком до образования однородной смеси.

Если нужно приготовить другое количество состава, то компоненты А и В берут в весовом отношении:
Компонент А - 4 части
Компонент В - 1 часть

Нанесение
Инъектирование в трещины производится с помощью специального оборудования, предназначенного для выполнения данного вида работ. Инъекция трещин с подачей состава напрямую от насоса возможна:

• Через отверстия или трубчатые инъекторы, расположенные в герметизирующем поверхность трещины пластыре.
• Поверхностные накладные инъекторы, которые приклеиваются к бетону в зоне трещины, остальные участки трещины герметизируются при помощи пластыря.
• Разжимные или винтовые инъекторы (пакеры), устанавливаемые в пробуренные отверстия.

Шаг, глубина и диаметр инъекционных отверстий зависит от величины раскрытия трещин, размеров ремонтируемой конструкции и регламентируются соответствующей технической документацией на проведение ремонтно-восстановительных работ методом инъектирования. Подачу состава осуществляют ручными одно- или двухплунжерными насосами. При необходимости подачи значительных объемов раствора используются насосы безвоздушного нанесения с различным передаточным числом, насосы шнековой подачи, шестеренчатые, пластинчатые, перистатильческие и др. Режим инъектирования подбирается вручную. Режим инъектирования рекомендуется обработать на макетном оборудовании, в условиях соответствующих предполагаемым условиям работы.

Очистка оборудования и удаление брызг
Незатвердевший материал отмывается растворителем (ацетон) до полного исчезновения липкости рабочей поверхности оборудования и внутренней поверхности присоединительных шлангов.. При перерывах в работе более 15 минут все оборудование и инструменты следует тщательно промыть растворителем для предотвращения полимеризации состава и выхода оборудования из строя.

Уход
После полного отверждения материала дополнительный уход не требуется.